Molde para lavabo BMC

Moldeo por inyección de plástico termoestable y molde:

Proceso de moldeo termoendurecible: materias primas en polvo o granulares en el barril de la máquina de inyección [barril mediante calentamiento con agua caliente, fricción de rotación de cizalla de tornillo - fusión de plástico - inyección (la temperatura del molde es mucho mayor que la temperatura del barril) - reacción de reticulación del plástico en la cavidad - curar la moldura - abrir el molde - sacar las piezas de plástico.

Diferencia entre inyección termoestable y moldeo por inyección termoplástica:

1. En el primero se produce una reacción de reticulación;

2. Es necesario calentar el molde (no enfriarlo);

3. Las condiciones tecnológicas son completamente diferentes.

Requisitos para plásticos:

1. Los plásticos termoestables deben tener alta fluidez;

2. El tiempo de curado del plástico tiene requisitos especiales, el tiempo de residencia en el barril no debe ser curado (es decir, 80 ~ 900 C para mantener el estado de flujo el tiempo debe ser superior a 10 min; en 75 ~ 850 C debe ser superior a 1 h), y Se espera que la cavidad del molde de inyección se solidifique lo antes posible;

3. Casi todos los plásticos termoestables se pueden moldear por inyección, pero los más utilizados son los plásticos fenólicos.

Requisitos para la máquina de inyección:

1. Puede controlar estrictamente la temperatura y el tiempo de calentamiento;

2. El dispositivo de accionamiento de tornillo de la máquina de inyección debe adoptar un motor hidráulico con un dispositivo de protección contra sobrecargas o una estructura reductora de rueda de pasador cicloide para lograr una transmisión continua de 0-90r/min;

3. La relación longitud-diámetro y la relación de compresión del tornillo de la máquina de inyección son menores que las de la máquina de inyección de termoplásticos. (La relación de aspecto suele ser de 14 ~ 20, la relación de compresión es de 0,8 ~ 1,4)

Puntos clave del diseño de moldes de inyección de plástico termoestable:

Requisitos de material del molde:

Debe estar fabricado con materiales de alta resistencia, buena resistencia al desgaste y buena resistencia al calor.

Requisitos para la superficie de separación:

1. Reducir el área de contacto de la superficie de separación para mejorar el estado de sujeción;

2. Minimizar los agujeros o hoyos en la superficie de separación;

3. La superficie de separación debe tener suficiente dureza (la dureza de la superficie de separación no debe ser inferior a 30 HRC).

Requisitos para piezas deslizantes:

1. El espacio libre correspondiente de varias piezas deslizantes debe ser inferior a 0.03 mm (básicamente sin desbordamiento);

2. La rugosidad de la superficie Ra de las piezas acopladas debe ser inferior a 0.2μm;

3. Mejorar la dureza de la superficie de las piezas, los requisitos generales de dureza de la superficie 54 ~ 58 HRC, circunstancias especiales se pueden aumentar a más de 60 HRC;

4. Acorte la longitud correspondiente. (La longitud del diámetro general de 2 ~ 3 veces).

Requisitos para la colocación de insertos:

El orificio de inserción general está diseñado como un orificio escalonado y mejora la precisión de la varilla de inserción y el gato, de modo que el valor del espacio esté dentro de {{0}}.01 ~ 0,02 mm. Insertos generales colocados en la medida de lo posible fuera del molde.

Diseño del sistema de vertido:

1. La forma convencional

Debido a que el plástico ingresa al molde desde la boquilla de temperatura más baja hacia la temperatura más alta, se espera que la temperatura del material aumente lo antes posible, por lo que es mejor tener un área de sección más pequeña del canal principal para poder aumentar el área de transferencia de calor y la generación de calor por fricción. La forma de la sección es común: círculo, trapezoide, cuadrado, semicírculo, etc.

2. Canal de distribución

Tome el radio de filete de 5 mm a 10 mm en la unión entre el canal de desvío y el canal principal. La forma de la sección de derivación suele ser de semicírculo y trapezoide, lo que favorece la transferencia de calor.

3. Tirar de la varilla

Se utiliza ampliamente el orificio cónico con varilla de empuje en la parte inferior.

Diseño de ranura de escape:

Los plásticos termoendurecibles en el molde que curan la reacción de policondensación liberarán una gran cantidad de gas, además del aire original en el molde, y debido a su buena liquidez, es fácil tapar el espacio, se debe abrir una ranura de escape especial. La profundidad de la ranura de escape es {{0}}.1-0.3 mm, el ancho es 5-10 mm y se puede profundizar hasta 0,8 mm más allá de los 6 mm de la cavidad.

Piezas de moldura a considerar:

El plástico termoendurecible ingresa fácilmente en el espacio pequeño ({{0}}.01 ~ 0.02 mm), así que trate de evitar el uso de piezas de moldura combinadas Mosaic, el uso de Las piezas de moldeo integrales tienen mayores ventajas. Al calcular el tamaño de trabajo de las piezas que forman el molde, se debe tener en cuenta el valor de la rebaba generada en la superficie de separación, que generalmente es de 0,05 ~ 0,1 mm.

Modo desmoldeo:

La placa de empuje y el tubo de empuje generalmente no se utilizan para desmoldar, porque es difícil retirar las virutas de plástico perforadas en el espacio de ajuste. La forma de la varilla de empuje es más amplia porque tiene las ventajas de una fabricación conveniente, una combinación confiable, una fácil eliminación de desperdicios, etc., la separación entre la varilla de empuje y la plantilla debe ser {{0}}.01 ~ 0.03 mm.

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