Molde para lavabo de baño BMC

BMC (Bulk Moulding Compound) se ha convertido en el material ideal para losas de piso de baño integrales modernos debido a su excelente estabilidad dimensional, resistencia al agua y a la corrosión, resistencia al impacto y buenas propiedades de moldeo. Como equipo principal para su moldeado, determina directamente la precisión, la calidad de la superficie, la eficiencia de producción y la vida útil del producto. Por lo tanto, su diseño y fabricación deben planificarse sistemáticamente en torno a las características del proceso de moldeo por compresión termoestable de BMC.

 

I. Principios básicos de diseño de moldes

1. Diseño estructural y de cavidades

▲Compensación de contracción:Reserve con precisión de acuerdo con la tasa de contracción del material BMC (0,3 % –0,8 %) para garantizar la planitud de la losa del piso, la pendiente de drenaje (normalmente 0,5 % –1 %) y la tolerancia de los orificios de instalación; el ángulo de inclinación debe ser mayor o igual a 1,5 grados (el lado de apariencia puede ser más pequeño, pero el lado funcional debe ser mayor o igual a 3 grados) para evitar rayones y que se pegue al molde.

▲Estructura integrada:Moldeado-una sola vez de la salida de drenaje, borde de barrera de agua, nervaduras de refuerzo, posiciones de tuercas pre-incrustadas y texturas antideslizantes-; la textura antideslizante-está diseñada preferiblemente con franjas cóncavas-convexas (ancho de la tira 2-3 mm, separación 8-12 mm, profundidad 0,8-1,2 mm) o protuberancias en forma de puntos-(diámetro 3-5 mm, separación 10-15 mm, altura 1,0-1,5 mm), con un coeficiente de fricción estática en seco COF mayor o igual a 0,65 y un coeficiente de fricción estática en húmedo COF mayor o igual a 0,6, cumpliendo con los requisitos antideslizantes para áreas húmedas de baños según lo estipulado en el estándar industrial JGJ "Código técnico antideslizante para ingeniería de pisos de edificios", con un grado de antideslizante que alcanza R10-R11, adecuado para ambientes húmedos de baños; al mismo tiempo, la textura antideslizante debe diseñarse en coordinación con la pendiente de drenaje para evitar que la acumulación de agua y los residuos afecten el efecto antideslizante, y la relación altura-ancho de las nervaduras de refuerzo debe ser menor o igual a 3, con un ángulo R de raíz mayor o igual a 0,5 mm para evitar la concentración de tensiones y llenar rincones muertos.

1. Optimización de la línea de partición: dé prioridad a las superficies no-externas para la línea de partición y utilice pasadores guía y pasadores de ubicación de precisión para garantizar la precisión del cierre del molde y evitar rebabas.

2. Control de temperatura y sistema de calefacción.

La temperatura del molde generalmente se establece entre 140 y 160 grados, con placas y tubos calefactores multi-zona distribuidos uniformemente para mantener una diferencia de temperatura de ±3 a 5 grados. Los canales de agua/orificios de calentamiento se colocan a una distancia de 15 a 25 mm de la pared de la cavidad para evitar el sobrecalentamiento local que podría provocar un curado desigual o la degradación del material. El molde debe contar con programas de precalentamiento y temperatura constante para asegurar la estabilidad del lote.

3. Diseño de ventilación y desbordamiento

Durante el proceso de curado se libera una pequeña cantidad de gas. Se deben establecer canales de ventilación de precisión de 0,01 a 0,03 mm de profundidad al final del relleno, líneas de separación y esquinas muertas para evitar burbujas y poros. Se deben proporcionar canales de desbordamiento para recoger el exceso de material y controlar el espesor de la rebaba a menos de 0,1 mm o igual, lo que reduce los costos de pos-procesamiento.

4. Sistema de desmoldeo y expulsión.

Se debe utilizar un sistema de expulsión equilibrado de múltiples-puntos (combinación de cilindro hidráulico/pasador de expulsión) para evitar la deformación inducida por tensión-local. Las posiciones de los pasadores eyectores deben evitar superficies externas y los pasadores deben estar nitrurados en la superficie. Se deben utilizar agentes desmoldeantes especiales-a alta temperatura para mejorar la suavidad del desmolde.

 

II. Materiales del molde y proceso de fabricación.

1. Selección de materiales: para la cavidad se utilizan comúnmente aceros para moldes de alta-calidad, como P20, 718 y H13, que se templan y revenen para lograr una dureza de HRC32–44, equilibrando la resistencia al desgaste y la maquinabilidad. Se utilizan componentes estándar para la base del molde para acortar el ciclo y reducir costos.

2. Flujo de procesamiento de precisión: Mecanizado de desbaste → tratamiento térmico → semiacabado → EDM (mecanizado por descarga eléctrica) → acabado de cinco-ejes → pulido de espejo; la rugosidad de la superficie de la cavidad debe ser Ra menor o igual a 0,2 μm para garantizar que la superficie del producto pueda lograr un acabado mate o de alto brillo-sin esmerilado adicional.

3. Refuerzo de la superficie: la cavidad se puede tratar con cromado duro o tratamiento TD para mejorar la resistencia a la corrosión y el rendimiento de desmoldeo, extendiendo la vida útil del molde.

 

III. Parámetros coincidentes para el proceso de moldeo

▲ Presión de moldeo: 3,5–10 MPa (ajustada según el espesor de la pared del producto);

▲ Tiempo de curado: Grosor de la pared × (1,2–1,5) min/mm (las piezas-con paredes gruesas requieren un tiempo de curado más prolongado para evitar un curado insuficiente-);

▲ Dosificación del material: Pese con precisión según el volumen del producto × densidad del material × 1,05–1,10 (factor de inflamación) para evitar un llenado insuficiente o un desbordamiento excesivo. Para áreas de textura antideslizante, la dosificación del material debe aumentarse en un 1%-2% para garantizar la formación completa de la textura y evitar defectos de textura, como texturas incompletas o colapsadas, asegurando que el rendimiento antideslizante cumpla con los estándares.

 

IV. Mantenimiento del molde y mejora de la vida útil

1. Precalentar completamente antes de la producción (mayor o igual a 60 minutos) para evitar un curado desigual debido a los moldes fríos;

2. Limpie la cavidad, los canales de ventilación y los canales de desbordamiento después de cada moldura para evitar que la acumulación de carbón afecte la superficie;

3. Inspeccionar periódicamente el sistema de calefacción, el mecanismo de expulsión y los sellos, y realizar la lubricación y el mantenimiento;

4. Cuando no esté en uso durante un período prolongado, aplique aceite antioxidante y guárdelo en un ambiente seco.

 

V. Ventajas del producto y escenarios de aplicación

Los productos formados por moldes para pisos de baño BMC tienen las ventajas de ser impermeables,{0}}resistentes a la humedad, a las grietas-, antideslizantes-, al desgaste-y livianos (un 30% más livianos que la cerámica tradicional o

piedras), y fácil de instalar. Se utilizan ampliamente en hoteles,-residencias de alto nivel, hospitales e instituciones de atención a personas mayores donde la durabilidad, la seguridad y la eficiencia de montaje de los baños son muy demandadas. A través de moldes de múltiples-cavidades o diseños de cambio rápido de molde, también pueden cumplir con los requisitos personalizados de diferentes tamaños y funciones.

 

VI. Defectos comunes y contramedidas

defecto	causa primaria	contramedida
Burbujas / Agujeros	Mala ventilación de escape, temperatura desigual del molde, volumen de alimentación insuficiente	Canales de escape cifrados, zonas de calentamiento optimizadas, control preciso de la cantidad de material
Borde de vuelo excesivo	Cierre incorrecto del molde, presión excesiva y superficie de separación sucia	Reemplace los pasadores de posicionamiento de precisión, reduzca la presión de moldeo y aumente la frecuencia de limpieza.
Marcas de flujo superficial desigual/brillo desigual	Baja temperatura, velocidad de llenado lenta y superficie de cavidad rugosa	Aumente la temperatura del molde, optimice la curva de llenado y mejore el nivel de pulido
Deformación por desmoldeo	Eyección inconsistente, curado insuficiente y ángulo de eyección pequeño	Ajuste el punto de expulsión, extienda el tiempo de curado y aumente el ángulo de expulsión.
Textura antideslizante defectuosa/colapsada-	Cantidad de llenado insuficiente, presión de moldeo insuficiente y temperatura del molde baja	Aumente la cantidad de material en el área antideslizante-, ajuste la presión de moldeo a 5-8 MPa y aumente la temperatura del molde a 150-160 grados.

 

Conclusión

En resumen, el diseño, la fabricación, la combinación de procesos y el funcionamiento de los moldes para chasis de baño de BMC son los factores centrales que garantizan la calidad del producto, mejoran la eficiencia y extienden la vida útil de los moldes. Es necesario combinar las características de los materiales BMC, optimizar la estructura del molde (incluidos los parámetros de textura antideslizante), controlar estrictamente el proceso de moldeado, garantizar que el rendimiento central, como el antideslizante de los productos, cumpla con los estándares y cumpla con los requisitos de seguridad del baño. Huangyan Jiutai Moulds ha estado profundamente comprometida en el campo de los moldes SMC/BMC durante muchos años, especializándose en la investigación y fabricación de chasis de baño y otros moldes para baños. Con una rica experiencia en la industria, se adhiere a este principio básico y ayuda a la industria a desarrollarse.

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