Paquete de baterías GMT bajo el molde del escudo

El paquete de baterías GMT (termoplástico reforzado con estera de vidrio) bajo molde protector es una herramienta de moldeo por compresión dedicada desarrollada específicamente para la estructura protectora de paquetes de baterías de vehículos de nueva energía. Aprovechando las propiedades fundamentales de los materiales GMT-peso ligero, alta resistencia, resistencia al impacto y reciclabilidad-este molde utiliza un proceso de moldeo integrado de alta-temperatura y alta-presión para comprimir con precisión las láminas GMT en estructuras protectoras complejas que cumplen con los requisitos de instalación del chasis. Sirve como una solución de producción central que equilibra la mejora del peso ligero de los vehículos de nueva energía y la protección total de la seguridad de las baterías.

 

I.Características y ventajas principales

Fuerte compatibilidad de materiales:Combinado con precisión con láminas GMT basadas en PP y otras matrices termoplásticas, compatibles con las especificaciones de contenido de fibra de vidrio convencionales del 25% al ​​40%, lo que garantiza una plastificación total y un moldeado estable de los materiales.

 

Proceso de moldeo avanzado:Adopta un proceso de moldeo por compresión eficiente, con un flujo de trabajo estandarizado: precalentamiento de láminas GMT → cierre y prensado rápidos del troquel → preservación del calor y mantenimiento de la presión para la plastificación → enfriamiento y fraguado → expulsión estable. El proceso es compacto con una gran controlabilidad.

 

Ventajas principales de rendimiento:

Producción en masa de alta-eficiencia: ciclo de moldeo corto, con solo 60-90 segundos por pieza, lo que satisface la demanda de producción en masa a gran escala.

 

Estructura de alta-resistencia:El producto moldeado presenta una rigidez excelente, una excelente resistencia al impacto y rendimiento contra la fatiga, resistiendo eficazmente el impacto del chasis y protegiendo integralmente la seguridad de la batería.

 

Efecto ligero notable:La densidad del producto es de solo 1,1-1,3 g/cm³, lo que logra una reducción de peso del 40%-60% en comparación con los escudos metálicos tradicionales, lo que ayuda a los vehículos a reducir el consumo de energía y mejorar la autonomía.

 

Verde y respetuoso con el medio ambiente:Los materiales GMT se pueden reciclar y reutilizar al 100 %, en consonancia con la tendencia generalizada de fabricación ecológica y desarrollo con bajas-carbono en la industria automotriz.

 

 

II.Puntos clave de diseño y estructura del molde

1. Estructura del molde principal

Sistema de base de molde:Adopta una plantilla integral-de alta resistencia, mecanizada a partir de acero-de alta resistencia, como P20 y 718H. Puede soportar requisitos de moldeo de alta-presión de 10-20 MPa, lo que garantiza que no se deforme y que tenga una precisión estable durante el uso a largo plazo.

Formando cavidad:

CMineral y Cavidad::Mecanizado mediante acabado de precisión para adaptarse a la compleja superficie curva del escudo. La precisión del pulido de la superficie alcanza Ra 0,8-1,6μm, lo que garantiza una superficie del producto suave y sin defectos.

Línea de separación: Diseñada científica y razonablemente para equilibrar el rendimiento del sellado y la suavidad del desmolde, reduciendo efectivamente la generación de rebabas.

Ángulo de tiro: Establezca en un ángulo razonable de 3 grados -5 grados para evitar rayar la superficie de los productos GMT durante el desmoldeo, asegurando la tasa de calificación del producto.

Guía y Posicionamiento:Equipado con pasadores guía de precisión, casquillos guía y pasadores de posicionamiento para controlar con precisión el espacio de cierre del molde, garantizar la precisión del cierre del molde y optimizar aún más el efecto de control de rebabas.

 

2. Sistema de gestión térmica (diseño central)

Sistema de calefacción:Equipado con-tubos de calentamiento eléctricos incorporados o dispositivos de calentamiento de aceite, puede lograr un control uniforme de la temperatura dentro del rango de 150 a 220 grados según las especificaciones del material GMT, lo que garantiza la plastificación total del material.

Sistema de enfriamiento:Adopta un diseño de canal de enfriamiento conformado, que puede enfriar rápidamente el producto moldeado por debajo de 60-80 grados, acortando en gran medida el ciclo de moldeo y mejorando la eficiencia de producción.

Precisión del control de temperatura:El error de control de temperatura se controla dentro de ±5 grados, lo que garantiza una plastificación uniforme y un curado estable del material, además de garantizar un rendimiento constante del producto.

 

3. Sistemas auxiliares

Sistema de escape:En la línea de separación se abren ranuras de escape mecanizadas con precisión para descargar de manera eficiente el aire en la cavidad y los volátiles generados durante el proceso de moldeo, evitando defectos como la escasez de material y los orificios de aire en el producto.

Sistema de eyección:Adopta una estructura combinada de pasadores expulsores y placas expulsoras para lograr una expulsión estable de piezas moldeadas de gran-área, evitando la deformación y el daño de los productos.

Funciones integradas:Algunos moldes están integrados con mecanismos de recorte o punzonado para realizar "un molde, dos procesos", lo que reduce los pasos de procesamiento posteriores y mejora la eficiencia de la producción.

 

 

III.Parámetros técnicos clave

Artículo	Rango de parámetros
Presión de moldeo	10-20 MPa (Requiere prensa de inyección 2000T-3000T)
Temperatura del molde	Calefacción: 150-220 grados/Enfriamiento: 60-80 grados
Ciclo de moldeo	60-90 segundos/pieza
Material de la cavidad	P20, 718H, S136 (pre-endurecido/templado y revenido)
Productos aplicables	Productos compuestos GMT, como paquetes de baterías debajo de protectores, protectores corporales, haces anticolisión, etc.

 

 

iV.Escenarios de aplicación y tendencias de la industria

Aplicaciones principales:Ampliamente utilizado para la protección inferior de paquetes de baterías en vehículos de nueva energía, como vehículos híbridos y eléctricos puros. Ahora se ha convertido en una configuración estándar para los principales fabricantes de automóviles y puede cumplir con los requisitos de estructura del paquete de baterías de varios vehículos de pasajeros y comerciales.

 

Tendencias tecnológicas de la industria:

• Moldeo integrado: avance hacia el moldeo en un solo-molde de estructuras complejas, reduciendo los procesos de ensamblaje de componentes, mejorando la resistencia estructural y la eficiencia de la producción.
• Actualización de materiales: Compatible con nuevos materiales compuestos, como fibra continua GMT/LWRT, lo que mejora aún más la resistencia al impacto y el rendimiento de fatiga de los productos.
• Fabricación inteligente: combina tecnologías como la simulación del flujo del molde y el análisis del equilibrio térmico para optimizar el diseño del molde, mejorar la estabilidad del molde y la tasa de calificación del producto y realizar una gestión inteligente de todo el ciclo de vida del molde.

 

 

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