Moldes de encofrado para construcción LFT

I. Concepto básico del producto

El molde de encofrado para construcción LFT es un equipo de encofrado especializado hecho a la medida-para la producción de LFT (Termoplásticos reforzados con fibra larga) encofrado de construcción. Su función principal es procesar materiales compuestos LFT (que consisten en fibras largas y una matriz de resina termoplástica) en componentes de encofrado que cumplan con los estándares de construcción a través de estructuras de cavidades personalizadas, sistemas precisos de control de temperatura y mecanismos de conformado eficientes, asegurando que los productos tengan una excelente resistencia-de carga, durabilidad y facilidad de construcción.

 

En comparación con los moldes de encofrado de construcción tradicionales, este molde ha sido especialmente optimizado para las características de distribución de fibras largas y los patrones de flujo de fusión de los materiales LFT. Puede garantizar eficazmente la dispersión uniforme de las fibras en el encofrado, maximizar el efecto de refuerzo del material y, al mismo tiempo, cumplir con los requisitos de una producción industrial eficiente y a gran escala.

 

II. Ventajas principales

1. Adaptación a las características del material y garantía del rendimiento del producto

La principal ventaja de los materiales LFT radica en las propiedades mecánicas superiores que confieren las fibras de 10-25 mm de largo. Este molde optimiza la estructura del puerto de alimentación (como el uso de alimentación multi-punto o diseño de puerta ancha-) y los parámetros de la curva del canal, reduciendo efectivamente la rotura de fibras durante el proceso de fusión y asegurando una distribución uniforme de las fibras en toda la sección transversal y la superficie de la plantilla. Las plantillas de construcción LFT producidas con este molde tienen una resistencia a la flexión de 3 a 5 veces mayor que la de las plantillas de madera tradicionales, con una resistencia al desgaste significativamente mejorada y una vida útil de más de 50 ciclos.

 

2. Moldeo eficiente, adecuado para producción a gran-escala

El molde adopta un diseño de cavidad modular, lo que permite el reemplazo rápido de insertos de cavidad de diferentes especificaciones, como 1220×2440 mm y 1500×3000 mm, según las necesidades de construcción, sin la necesidad de reemplazar todo el cuerpo del molde, lo que reduce significativamente los costos de inversión en equipos. Además, el molde está equipado con un eficiente sistema de control de temperatura de circulación de agua que controla con precisión la temperatura dentro del rango de fusión de 180 a 240 grados de los materiales LFT, lo que reduce el ciclo de moldeo único a 3 a 5 minutos. Esto representa un aumento de la eficiencia de producción de más del 40 % en comparación con los moldes tradicionales de material termoendurecible, lo que lo hace totalmente adecuado para escenarios de producción por lotes.

 

3. Precisión controlable, mejorando la comodidad de la construcción

La cavidad del molde se procesa utilizando tecnología CNC de alta-precisión, con tolerancias dimensionales estrictamente controladas dentro de ±0,5 mm, lo que garantiza que las plantillas LFT producidas tengan errores de planitud de la superficie inferiores o iguales a 0,3 mm/m y bordes limpios, con espacios en las juntas controlables dentro de 1 mm, lo que reduce efectivamente la tasa de defectos de la superficie después del vertido de concreto. Además, el molde puede pre-establecer texturas antideslizantes-y posiciones de orificios de elevación en la superficie de la plantilla, cumpliendo directamente con los requisitos de instalación-in situ sin necesidad de un procesamiento secundario.https://www.jiutaimould.net/

 

 

4. Duradero y rentable-

El cuerpo principal de la cavidad del molde está hecho de acero pre-templado P20 o 718H y, después del tratamiento de nitruración, la dureza de la superficie puede alcanzar más de HV800, lo que proporciona una excelente resistencia al desgaste y a la corrosión. Puede resistir la fricción y la erosión química de los materiales fundidos LFT. En condiciones de mantenimiento adecuadas, la vida útil del molde puede superar los 500 000 ciclos de formación, lo que es de 2 a 3 veces más que la de los moldes de acero al carbono ordinarios, lo que reduce significativamente-los costos de uso a largo plazo.

 

 

III. Escenarios de aplicación

Basándose en las ventajas de rendimiento mencionadas anteriormente, los productos producidos por este molde se utilizan ampliamente en diversos escenarios de construcción, con áreas de aplicación principales que incluyen:

1. Construcción de estructuras de edificios de gran-raza: Adecuado para operaciones de vertido de hormigón de muros de corte, columnas, vigas y otras estructuras-portantes de carga. La alta resistencia y rigidez del encofrado pueden resistir eficazmente la presión lateral del hormigón y reducir la deformación del encofrado.

2. Puentes e ingeniería municipal:Adecuado para la construcción de componentes grandes como pilares de puentes, vigas de tapa y galerías de tuberías municipales. El producto tiene una excelente resistencia a la intemperie y se puede utilizar varias veces en entornos exteriores complejos.

3. Producción de componentes prefabricados: Se utiliza para la formación de losas, escaleras, balcones y otros componentes prefabricados prefabricados producidos-en fábrica. La alta precisión del molde garantiza la consistencia dimensional de los componentes prefabricados y mejora la eficiencia de la construcción del conjunto.

4. Construcción de ambientes especiales: En ambientes húmedos como sótanos y garajes subterráneos, o en condiciones extremas de temperaturas altas o bajas, los moldes LFT producidos por nuestra empresa son menos propensos a sufrir daños por humedad, crecimiento de moho, deformaciones y grietas en comparación con los moldes tradicionales, lo que demuestra una aplicabilidad significativamente mejor.

 

IV.Puntos técnicos clave

1. Diseño de estructura de cavidad

Combinando las características de flujo demateriales LFT, se adopta un diseño de "canal de flujo gradual + cavidad expandida". El área de la sección transversal-del canal de flujo aumenta gradualmente desde el puerto de alimentación hasta la cavidad, lo que reduce efectivamente la resistencia al flujo del material fundido. Se establece un chaflán de 0,5-1 mm en el borde de la cavidad para evitar grietas en los bordes causadas por la concentración de tensiones. Para cavidades de moldes de gran tamaño, se implementa un diseño de control de temperatura por zonas para garantizar una temperatura uniforme en todas las áreas de la cavidad y evitar defectos de deformación debidos a diferencias en las velocidades de enfriamiento de la masa fundida.

 

2. Configuración del sistema de control de temperatura

Se configura un circuito de entrada y salida de agua independiente, correspondiendo cada circuito con precisión a áreas específicas como el puerto de alimentación, el medio y el borde de la cavidad. El monitoreo de la temperatura en tiempo real-se logra mediante un controlador de temperatura inteligente, con una precisión de control de temperatura de ±2 grados. La temperatura en el área del puerto de alimentación se establece entre 5 y 10 grados más alta que el cuerpo principal de la cavidad para garantizar un llenado suave del material fundido. La temperatura en el borde de la cavidad se reduce moderadamente para acelerar el fraguado del material y mejorar aún más la eficiencia de la producción.

 

3. Optimización del mecanismo de desmoldeo

Se adopta un mecanismo de expulsión elástico multi-puntos, con los puntos de expulsión distribuidos uniformemente en la parte inferior de la cavidad para garantizar una fuerza de expulsión equilibrada y evitar la deformación de la plantilla o daños en la superficie causados ​​por una fuerza local excesiva. El mecanismo de expulsión está vinculado con el sistema de apertura y cierre del molde para la operación de desmolde automático, cumpliendo con los requisitos de producción continua de la línea de producción.

 

V. Métodos de mantenimiento y cuidado

1. Mantenimiento diario

Después de cada ciclo de producción, los restos de material LFT en la superficie de la cavidad deben limpiarse rápidamente. Se recomienda utilizar un limpiador de alta-temperatura específico adecuado para el material del molde para limpiarlo y evitar que los residuos se solidifiquen y afecten la precisión del formado posterior. Verifique diariamente el estado de lubricación del mecanismo de expulsión, los pasadores guía, los manguitos guía y otras piezas móviles, y agregue aceite lubricante específico a tiempo para garantizar un funcionamiento suave del mecanismo móvil.

2. Mantenimiento regular

Después de cada 10.000 ciclos de formado, la superficie de la cavidad se debe pulir para restaurar su suavidad. Utilice un indicador de cuadrante o un instrumento de medición de tres-coordenadas para verificar la precisión dimensional de la cavidad. Si hay una situación-fuera de-tolerancia, se debe realizar un rectificado y ajuste oportunos. Verifique el rendimiento del sellado de las tuberías del sistema de control de temperatura y reemplace los anillos de sellado viejos para garantizar la estabilidad de la precisión del sistema de control de temperatura.

3. Almacenamiento-a largo plazo

Si el molde va a estar inactivo durante mucho tiempo, aplique aceite antioxidante de manera uniforme en la superficie de la cavidad y cubra el cuerpo principal del molde con una cubierta antipolvo especial. Desconecte el circuito de agua del sistema de control de temperatura y drene completamente el agua de la tubería para evitar la congelación en invierno o la corrosión de la tubería. Guarde el molde en un ambiente de almacenamiento exclusivo seco y bien-ventilado para evitar la oxidación del moho causada por un ambiente húmedo.

 

El mantenimiento y cuidado adecuados pueden prolongar significativamente la vida útil de los moldes y reducir la aparición de fallas durante el proceso de producción. Se recomienda establecer un libro de contabilidad de mantenimiento de moldes dedicado, que detalle el tiempo de mantenimiento, el contenido y la información del operador para lograr una gestión completa del ciclo de vida.

 

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