Decirte los puntos principales de moldeo de PVC

PVC es un plástico sensible al calor. El sobrecalentamiento o el corte excesivo pueden causar descomposición y propagarse rápidamente, porque uno de los productos de descomposición (como el ácido o HCI) tendrá un efecto catalítico, causando una mayor descomposición del proceso, y el ácido atacará el metal y lo hará si está afectado, la capa protectora del metal despegará, causando óxido, que es más dañino para el cuerpo humano.

PVC es un material sensible al calor, y su proceso de moldeo por inyección es deficiente. La razón es que la temperatura de fusión demasiado alta o el tiempo de calefacción demasiado largo pueden descomponer fácilmente PVC. Por lo tanto, controlar la temperatura de fusión es la clave para moldear la inyección de productos PVC. La fuente de calor para la fusión de materias primas de PVC proviene de dos aspectos: el calor de corte generado por el movimiento del tornillo al plástico y el calentamiento de alambre de resistencia de la pared exterior del barril, pero principalmente el calor de corte del movimiento del tornillo, y el calentamiento externo del barril es principalmente para proporcionar la fuente de calor cuando se inicia la máquina. Debido a la mala conductividad térmica del PVC, durante el proceso de calentamiento, aunque el plástico periférico se ha calentado, el material intermedio todavía está en un estado condensado, e incluso la parte periférica se ha sobrecalentado y descompuesto, y puede haber partes sin mole. Todo tipo de razones deben recibir atención por completo en el diseño del producto, el diseño de moho, el proceso de moldeo por inyección, etc.

Una introducción a los asuntos a los que se debe prestar atención en los moldes de moldeo por inyección de PVC:

(1) La temperatura del moho debe tener un dispositivo de control de agua de enfriamiento, de modo que la temperatura del moho pueda controlarse entre 30 grados y 60 grados. 5. El molde debe tener una superficie lisa y estar cromado para evitar la corrosión.

(2) La presión posterior debe controlarse a aproximadamente 1 mpa. Si la presión posterior es demasiado alta, generará una fuerza de corte excesiva y hará que el PVC se descomponga por sobrecalentamiento. Al mismo tiempo, se debe adoptar el control de presión posterior en varias etapas en el proceso de fusión. Al principio, la longitud efectiva del tornillo es larga y la presión posterior debe ser baja. A medida que disminuye la longitud efectiva del tornillo, la presión posterior debe aumentarse adecuadamente para compensar la reducción del calor. Un período corto antes de que termine el retorno del material, la presión posterior debe reducirse para evitar la fuga de saliva.

(3) La velocidad del tornillo debe variar con diferentes diámetros. En general, si el diámetro es inferior a 60 mm, la velocidad de rotación es 50-70 rpm; Si el diámetro es de más de 70 mm, la velocidad de rotación es 20-50 rpm, para evitar que el PVC se degrade debido a la fuerza de corte excesiva.

(4) Para inyectar plástico en la cavidad de inspección, la velocidad de cada lugar es uniforme. En general, la velocidad de inyección debe controlarse en múltiples etapas. El principio es comenzar la inyección lentamente. Con el aumento gradual del área de moldeo, la tasa de inyección debe aumentarse. Hasta la marca de contracción, no se inyecte demasiado rápido para evitar que la superficie del producto se erosione.

(5) La temperatura del barril durante el proceso de inyección debe controlarse entre 170-190 grado. Cuando la temperatura del barril alcanza la temperatura establecida, el soplador debe comenzar a enfriarse, y cuando la temperatura debe elevarse, el soplador debe detenerse para evitar que el PVC se sobrecalienta y se deteriore. El tornillo y la boquilla deben estar especialmente hechos de PVC con superficie cromada. La presión de inyección, la velocidad, la presión posterior y la temperatura se pueden controlar en múltiples etapas y precisamente.

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