Molde base de baño SMC

El molde para base de baño de SMC es un molde de compresión compuesto termoestable que utiliza alta temperatura y presión para formar bases de platos de ducha impermeables a partir de láminas de fibra de vidrio de SMC en un solo paso. Es muy utilizado en baños integrados y mamparas de ducha domésticas, ofreciendo ventajas como impermeabilidad, alta resistencia, estabilidad dimensional y fácil limpieza.

 

I. Composición de la estructura de la base del molde

 

1. Molde superior (superficie de la cavidad) - La superficie donde se forma el producto. Se somete a un pulido con acabado de espejo y textura antideslizante para determinar la planitud de la superficie del chasis, los patrones antideslizantes, la salida de agua y la precisión de la pendiente de desvío de agua. La rugosidad de la cavidad es Ra menor o igual a 0,4 µm. Se aplica un cromado normal, con un espesor de 5 a 10 μm para evitar la adherencia del molde, resistencia al desgaste y a la corrosión.

 

2. Molde inferior (molde posterior): forma las nervaduras posteriores y las bridas de montaje, combinado con un mecanismo de expulsión multi-punto para garantizar un desmolde suave de productos planos grandes sin deformación.

 

3. El sistema de control de temperatura de calentamiento con-varillas eléctricas de calentamiento y tuberías de aceite térmico incorporadas garantiza una temperatura estable del molde entre 135 grados y 155 grados, con una diferencia de temperatura de 5 a 10 grados entre los moldes superior e inferior, lo que garantiza un curado uniforme de la resina SMC y una precisión de control de temperatura de ±3 a 5 grados.

 

4. Sistema de ventilación: se debe proporcionar una ranura de ventilación de 0,03 a 0,05 mm de profundidad en las líneas de separación, las compuertas del bebedero y las esquinas de las nervaduras para expulsar el aire de la cavidad del molde, evitando defectos como burbujas, disparos cortos y blanqueamiento localizado en el producto.

 

5. Mecanismo de expulsión y sujeción guiada: guía de precisión grande de cuatro-columnas con placa de sujeción, combinada con pasadores de expulsión multi-puntos o sistema de expulsión de placa extractora, con ángulos de liberación del molde de 1 grado a 3 grados, adecuado para la producción en prensas hidráulicas que van desde 500T a 1200T.

 

 

II. Selección de aceros para moldes comunes

 

tamaño del lote de producción	morir de acero	Dureza del tratamiento térmico	vida útil	escena aplicable
Tamaños de lotes pequeños y medianos-(dentro de 100.000 unidades)	Acero endurecido P20	HRC28~32	80.000 a 120.000 ciclos de molde	Chasis modelo regular para ventas nacionales.
producción en masa	Acero tratado térmicamente-H13 (4Cr5MoSiV1)	HRC48~52	200.000 a 350.000 ciclos de molde	Comercio exterior, modelo de producción en masa-durante todo el año
Producción en masa de frecuencia ultra-alta	Acero de alta velocidad-en polvo ASP60	HRC58~62	Más de 500.000 molduras	Línea de producción automatizada de turnos múltiples

 

 

III. Puntos clave del diseño central

 

1. Diseño de estructura funcional del producto.

Pendiente de drenaje:La cavidad del molde está diseñada con una pendiente de drenaje unidireccional de 1,5 grados a 3 grados, y se forma un canal de drenaje de agua preciso, eliminando la acumulación de agua;

· El inserto del puerto de drenajet: Adopta un diseño de inserto desmontable, lo que permite el reemplazo rápido de estructuras de drenaje de diferentes diámetros, y un molde se puede adaptar a múltiples accesorios de drenaje;

·Textura antideslizante-: La superficie del molde se puede convertir en patrones de relieve antideslizantes de puntos, cuadrículas o rayas, con una profundidad de 0,3 a 0,8 mm, lo que equilibra el antideslizante y el desmolde fácil;

·Disposición del refuerzo trasero.: Las nervaduras en forma de rejilla-están dispuestas uniformemente para mejorar la capacidad de carga del chasis-y evitar deformaciones y deformaciones durante el uso a largo plazo-.

 

2. Coincidencia de parámetros de proceso (estándar de producción en masa)

·Fuerza de prensado del molde: 60 - 100 MPa, tonelaje de máquina de prensa convencional 800T, 1000T;

· Temperatura de moldeo: Molde superior 145 - 155 grados, Molde inferior 140 - 150 grados;

·Ciclo de curadoe: 4 - 7 minutos/molde, ajustado según el espesor del chasis (convencional 4 - 8mm);

· Cantidad de carga de material de lámina SMC: 10% - 15% más que el peso teórico del producto, para asegurar el llenado completo de la cavidad sin escasez de material.

 

3. Puntos clave del diseño de prevención de defectos

1. La superficie de separación está diseñada en la posición de la brida lateral del chasis, evitando la superficie de apariencia, reduciendo así la carga de trabajo del recorte de bordes;

2. Los bordes cortantes de las bridas coinciden con precisión para controlar el espesor del material de desbordamiento, lo que reduce significativamente las rebabas posteriores al procesamiento;

3. La gran cavidad plana está optimizada para soportar tensiones, evitando deformaciones y deformaciones del producto después del desmoldeo;

4. Las ranuras de escape están dispuestas densamente en la entrada de agua inferior y en las zonas muertas de las esquinas para resolver los problemas comunes de burbujas y poros.

 

 

IV. Principales especificaciones del producto y tipos de moldes

Chasis cuadrado:800×800 mm, 900×900 mm, 1000×1000 mm (mampara de ducha en ángulo derecho-)

Placa base rectangular:1200×800,1400×900 mm (mampara de ducha de una-pieza)

Chasis en forma de abanico-/diamante-:900×900,1000×1000mm (cuarto de ducha de esquina)

Modelo personalizado con forma-especial: Integrado con una tira de bloqueo-de agua, equipado con un chasis de lavadora-incorporado y un molde de chasis empotrado no-obstructivo.

 

V. Flujo del proceso de producción de moldeo SMC

Corte y pesaje de láminas SMC → Limpieza del molde y aplicación de agente desmoldante → Distribución uniforme de la lámina → Cierre del molde y prensado en caliente a alta-presión para el curado → Apertura del molde y expulsión multi-punto para el desmolde → Recorte del producto y procesamiento fino de la entrada de agua → Inspección y envasado.

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