Molde de panel de puerta de automóvil

I. Productos y materiales

Dimensiones típicas:aproximadamente 800–1200 mm (largo × ancho), profundidad 100–150 mm, espesor de pared 2,5–3,0 mm.

Materiales comunes:

• PP+EPDM/T20:Buena tenacidad, bajo costo, tasa de contracción de aproximadamente 1,011 a 1,018.
• ABS/PC + ABS:Alta rigidez, excelente calidad de superficie, tasa de contracción de aproximadamente 1,006–1,010.
• Requisitos de apariencia:Textura uniforme (Ra 0,8–1,6 μm), sin marcas de soldadura, marcas de contracción, marcas de entrada y una pendiente de desmoldeo mayor o igual a 5 grados (en la superficie de apariencia).

II. Diseño de estructura de molde

1. Base y materiales del molde.

o Base del molde:Base de molde grande estándar (como H13, P20), placas A/B integrales, que garantizan rigidez y precisión.

o Cavidad/núcleo:S136 o NAK80, pre-templado a HRC 48–52, superficie pulida a Ra inferior o igual a 0,2 μm.

 

2. Sistema de puerta

o Control de canal caliente + válvula de secuencia:8-12 boquillas calientes, distribuidas según el gradiente de flujo para garantizar un llenado equilibrado.

o Puerta:Puerta en forma de abanico-o puerta lateral traslapada, oculta en la superficie no-visible para evitar marcas.

o Corredor:Diámetro φ8–10 mm, sección transversal-circular, pulido a Ra 0,2 μm, pérdida de presión menor o igual a 15 MPa.

 

3. Sistema de enfriamiento

o Canales de agua conformados:Diámetro φ12–14 mm, espaciado 20–30 mm, cerca de la superficie de la cavidad, asegurando una diferencia de temperatura menor o igual a ±2 grados.

o Área de malla/nervadura en forma de campana-:Utilice-placas de bloqueo de agua o canales de agua-con formas especiales para evitar el sobrecalentamiento y la deformación local.

 

4. Mecanismo de extracción y expulsión del núcleo-

o Deslizadores (núcleos laterales):Para socavados como marcos de ventanas y pasamanos, con una carrera de 25 a 35 mm y un ángulo de 12 a 18 grados, accionado hidráulicamente y bloqueado con gas nitrógeno.

o Rockeros:Para pestillos y ranuras interiores, con un ángulo de 8 grados a 12 grados, guiados por placas resistentes al desgaste-para evitar atascos y rebabas.

o Sistema de expulsión:Consta de bloques expulsores, pasadores expulsores y balancines, con 4 a 6 resortes de gas nitrógeno para la expulsión para garantizar una fuerza uniforme y sin deformación.

 

5. Orientación y Posicionamiento

Pasadores guía cuadrados + posicionamiento cónico:Conicidad de 10 grados alrededor de los cuatro lados de las placas A/B, con bloques-resistentes al desgaste para evitar la expansión y desalineación del molde.

Protección de canal caliente:Los pasadores guía están 20 mm o más por encima de la boquilla caliente para evitar daños en la instalación.

 

III. Puntos técnicos clave

Control de calidad de apariencia

Eliminación de líneas de soldadura:Canal caliente de válvula secuencial, que controla la secuencia de inyección para mover las líneas de soldadura a superficies no-visibles.

Uniformidad de textura:Profundidad de grabado constante, dureza de la superficie mayor o igual a HRC 48, diferencia de brillo <3% después de 100.000 piezas en producción en masa.

Optimización de la ventilación:Abra las ranuras de ventilación (de 0,02 a 0,03 mm de profundidad) en las líneas de separación, los controles deslizantes y los núcleos inclinados para evitar quemaduras y disparos cortos.

 

Control de deformación

Compensación de contracción:Compense diferencialmente por área (p. ej., 1,016 para superficies texturizadas, 1,020 para orificios de ajuste a presión).

Equilibrio de enfriamiento:Optimice los canales de agua mediante el análisis del flujo del molde para garantizar un enfriamiento uniforme y reducir la tensión interna.

Equilibrio de eyección:Utilice una expulsión sincronizada de múltiples-puntos para evitar una fuerza local excesiva y deformaciones.

 

Vida y mantenimiento

Tratamiento de superficie: cromo duro o nano-revestimiento en la cavidad para mejorar la resistencia al desgaste y la corrosión, con una vida útil mayor o igual a 1,2 millones de ciclos de molde.

Piezas de desgaste: los deslizadores, los núcleos inclinados y los insertos están diseñados para ser desmontables para facilitar su reemplazo y mantenimiento.

 

 

IV. Parámetros típicos

proyecto	parámetro
Tamaño del molde	Aproximadamente 1800×1200×800 mm
ciclo de moldeo	25–35 s
presión de inyección	120–150 MPa
fuerza de sujeción	2500-3500 kN
temperatura del molde	40–60 grados (PP)/60–80 grados (ABS)

 

 

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